11月16日，比亞迪第300萬輛新能源汽車下線，發(fā)布會在比亞迪全球總部舉行，這標志著比亞迪在新能源汽車行業(yè)迎來了高光時刻，這也是中國品牌的高光時刻。

回顧歷史，比亞迪第1輛新能源汽車到第100萬輛新能源汽車用時13年，第100萬輛到第200輛僅用了1年時間，第200萬輛到300輛僅用了半年時間。足以看出比亞迪正以“加速度”在新能源汽車領(lǐng)域前進。

此次發(fā)布現(xiàn)場，比亞迪借著2022卡塔爾世界杯戰(zhàn)幕拉開，給大家?guī)砹巳碌摹氨葋喌闲履茉雌嚠a(chǎn)線杯”足球賽，僅僅4分鐘”賽程“將比亞迪新能源汽車整個生產(chǎn)線全方位呈現(xiàn)出來。

比亞迪新能源汽車巨大的產(chǎn)量背后，是如何進行質(zhì)量把關(guān)的呢？

接下來，咱們通過一組動態(tài)圖片，來看看這高自動化、柔性化、集成化、智能化的比亞迪制造工廠。

現(xiàn)代汽車制造早就不是一個沙發(fā)加四個輪子，而是機械與電子技術(shù)、人工智能的完美融合；

在汽車零部件制造沖壓車間，全是機械手，這些工業(yè)機器人“從事”著高精度、高強度的作業(yè)；

大型沖壓設(shè)備優(yōu)雅秩序地進行著，由濟南二機床集團提供大型多工位機械壓力機、快速送料自動沖壓線、機器人自動送料沖壓線、機械手自動送料沖壓線；

沖壓完成直接履帶傳送，配合非常緊密；

全自動化零部件藍光檢測過程，這對于保證汽車零部件的安全、完整，以及汽車的質(zhì)量具有非常重要的作用。

藍光掃描通過的零部件，隨即進行三坐標高精密檢測，零部件尺寸和精度不達標會造成焊接誤差，從而導(dǎo)致車身整體尺寸偏差。這些偏差在整車制造過程中產(chǎn)生累積偏差，將影響車身尺寸精度及整車品質(zhì)。

非常漂亮的無人焊裝生產(chǎn)線，從智能車間里生產(chǎn)出來的車身，整齊劃一；

位于同一條生產(chǎn)線上的前后車型都不一樣，可以實現(xiàn)同時生產(chǎn)多種不同的車型；

不同的機械臂通過特定的編程，默契配合，精準焊接，準確率可以達到100%；

很多人工無法完成的焊接，這些工業(yè)機器人可以輕松完成；

白車身立體庫，是一個車身自動化立體庫，用來存儲上游（焊接）車間的“半成品”，或與下游（總裝）車間由自動化輸送線剛性連接在一起，實現(xiàn)立體庫與車間的整體化。

車體進行電泳處理，電泳是一般金屬表面的電泳涂裝工藝，為后面的噴漆做準備；傳統(tǒng)電泳流程：預(yù)清理—上線—除油—水洗—除銹—水洗—中和—水洗—磷化—水洗—鈍化—電泳涂裝—槽上清洗—超濾水洗—烘干—下線。

密封膠噴涂，該工藝可以起到增強新能源汽車結(jié)構(gòu)、緊固防銹、隔熱減振和內(nèi)外裝飾的作用，還能夠代替某些部件的焊接、鉚接等傳統(tǒng)工藝，實現(xiàn)相同或不同材料之間的連接，簡化生產(chǎn)工序，優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)等優(yōu)處。

全機械手噴涂，使得整個車身噴涂非常勻稱；

比亞迪總裝車間，通常裝配一輛汽車需要2000~5000個零件，零件種類多，裝配工藝種類多，因此總裝車間設(shè)備種類也是最多的一個車間。

全自動風窗玻璃安裝，相對傳統(tǒng)人工安裝，更加精密和高效；

整車底盤合裝，生產(chǎn)線中的底盤合裝是整個裝配過程設(shè)備結(jié)構(gòu)最復(fù)雜、關(guān)聯(lián)度和集成度比較高的工位；

動力電池合裝：在整個總裝裝配過程中，動力電池合裝到車身上時涉及零件多，尺寸鏈復(fù)雜，尺寸精度控制要求高、難度大；

傳統(tǒng)汽車制造四大生產(chǎn)工藝，沖壓—焊裝—涂裝—總裝，電動汽車將電池制造納入第五大工藝。

OK線整車靜態(tài)檢驗：電動汽車下線后的OK線必須要檢查到位，保證外觀的完整性，和保證各個電子元件都達到質(zhì)檢指標。

一直以來，比亞迪秉持“技術(shù)為王、創(chuàng)新為本”的理念，在新能源領(lǐng)域深耕十幾年，經(jīng)過了長期的戰(zhàn)略堅持和技術(shù)積淀，比亞迪也站在了世界舞臺上高舉國產(chǎn)大旗，吸引著全球消費者的目光，這不僅是國產(chǎn)廠商崛起的底線與信心，更是國人消費者的自信回歸！

我們相信，在全球各個國家公布燃油車禁售時間的市場背景下，比亞迪新能源汽車的發(fā)展充滿了更多的想象空間。屆時，比亞迪也會迎來中國品牌的又一個高光時刻。